Ottimizzare il circuito di aria compressa della propria azienda può portare a vantaggi inaspettati. Infatti, nonostante l’aria compressa sia tra le utility più utilizzate nell’industria perché è semplice da produrre e da trasferire, rappresenta comunque un costo, dato dall’energia elettrica che serve per ottenerla.
Le perdite non sono da sottovalutare: spesso non sono udibili dall’orecchio umano e non comportano problemi alla salute o all’ambiente ma rappresentano uno spreco di energia che può arrivare anche al 40% della spesa complessiva.
Ecco perché diventa importante effettuare la manutenzione e controlli periodici per evitare inutili dispendi di risorse.
UN ESEMPIO
Prendiamo il caso di un’azienda produttrice di piastrelle in ceramica, che spaziano dai pavimenti in monocottura pasta rossa alle produzioni in gres porcellanato, passando per i rivestimenti in bicottura, di elevato contenuto tecnico.
Il processo produttivo comprende la formatura, l’essiccamento, la smaltatura e la cottura, per poi concludersi con la scelta e il confezionamento.
L’aria compressa è utilizzata quasi in tutte le fasi del processo produttivo: sui filtri di carico delle presse, sui filtri di aspirazione, sulle presse, sulla linea smalteria ed essiccazione, nonché nelle linee di scelta e confezionamento.
RISULTATI OTTENUTI
- 231 perdite individuate
- Risparmio energetico: 430 MWh/anno
- Risparmio economico: 000 €/anno
- Benefici ambientali: 158 tCO2/anno
- Pay back: 3 mesi
A questa si aggiunge che il 23% dell’energia elettrica consumata dai compressori è utilizzata per attività che potrebbero essere svolta da apparecchi elettrici (si tratta dei cosiddetti “usi impropri”), con notevoli risparmi.
5 FASI PER UNA MAGGIORE EFFICIENZA
Affidati a X3Energy, con un intervento in 5 fasi elimineremo sprechi e inefficienze:
- Ricerca, quantificazione e classificazione delle perdite
- Reportistica
- Riparazione
- Attività di ottimizzazione del circuito
- Monitoraggio dei risultati
